Fundamentos de la Producción de Impresos · 28 min de lectura

El camino hacia la forma: preprensa, flujos de trabajo y aseguramiento de la calidad

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Textos: Macarol, "El camino hacia la forma" (1ra parte) · Labbé, "El editor responsable de la producción gráfica: flujos de trabajo y aseguramiento de la calidad" · D05 y D06 (teóricos 2019, partes de ripeado y flujo de trabajo) · D08 (repaso general, grep) · Álvarez Juárez, "Preprensa digital" (solo consulta) | Tiempo estimado de lectura: 24 min

Mapa rápido #

• Preprensa es el conjunto de procesos que preparan la forma impresora (la matriz que lleva la tinta al soporte). Qué forma se necesita y cómo se produce depende del sistema de impresión (relieve, superficie, profundidad, penetración, digital).
• Hay una línea evolutiva única que atraviesa toda la unidad: fotomecánica (manual/analógica) → CTF (computadora a la película) → CTP/CTPress (computadora a la plancha o a la máquina) → CTPrint/DI (computadora directo al impreso). En cada paso se elimina un tramo de proceso analógico y el momento de "pasar a papel" se corre cada vez más tarde.
• El RIP (Raster Image Process) es el corazón informático de la preprensa digital: valida, separa colores, trama e impone. De ahí salen los archivos PostScript (uno por canal/tinta) que alimentan filmadoras, grabadoras de planchas o impresoras digitales.
• La calidad no se controla, se construye: cada paso de un proceso introduce un margen de error que se acumula; por eso preprensa multiplica los puntos de control (validación, pruebas de color, pruebas de pliego) en vez de revisar solo al final.
• Las pruebas de color (PCPr, PCP, PCD, PCB) y la prueba a pie de máquina (PPM) son "pruebas de contrato": comprometen a editor, diseñador e imprenta sobre qué calidad se acepta. Cada flujo de trabajo habilita unas pruebas y descarta otras.
• El PDF es hoy el formato de intercambio estándar entre el original electrónico y la imprenta; su fiabilidad depende de una buena revisión previa (preflight) porque los archivos mal armados son la causa más común de demoras y sobrecostos.
• Nota de examen: según el repaso de cátedra (D08), para el parcial los flujos de trabajo que hay que dominar en detalle son digital (CTPrint) y offset (CTP); CTF, CTPress y DI hay que poder reconocerlos y diferenciarlos, pero el eje central de examen es CTP vs. impresión digital.

Glosario técnico #

Desarrollo #

1. Qué es la forma impresora #

En el vocabulario de la materia, forma impresora es el objeto que lleva la información del diseño al soporte en el momento de imprimir (Macarol, pág. 3). No hay una sola forma: cambia según el sistema de impresión elegido.

• Relieve: la zona que imprime está más alta; ejemplos históricos, los tacos de madera (xilografía) y hoy los fotopolímeros o clisés metálicos de flexografía.
• Superficie: no hay diferencia de altura; la separación entre zona que imprime y zona que no imprime es química (repulsión grasa/agua). Es el caso de la litografía y, hoy, las planchas o chapas de offset.
• Profundidad: la zona que imprime está grabada por debajo del nivel de la superficie (alvéolos); es el caso del huecograbado o rotograbado.
• Penetración: la forma bloquea el paso de la tinta en las zonas que no deben imprimir (el molde deja pasar tinta donde sí); es el caso de la serigrafía (shablón).
• Digital: no hay un objeto físico fijo, sino una forma "variable" que puede reconfigurarse impreso a impreso; obliga a repensar el concepto mismo de forma (Macarol, pág. 3).

Un sello de goma o una huella dactilar entintada son, en sentido estricto, formas no industriales: cumplen la misma función lógica (llevar información en relieve) que una chapa offset.

2. Una aproximación histórica: de la fotomecánica a la digitalización total #

El apunte de Macarol y el de Labbé coinciden en el recorrido, aunque lo cuentan desde ángulos distintos: Macarol enfatiza la técnica fotoquímica, Labbé el flujo de trabajo y sus controles.

Composición del texto. Antes de la autoedición, el texto se producía de dos maneras: con letras autoadhesivas tipo Letraset (mucho más trabajoso, un collage a mano) o mandándolo a componer en una fotocomponedora, lo que se conoce como composición en frío (Labbé, pág. 2). La composición en frío sucedió históricamente a la composición en caliente con tipos móviles de plomo fundido (linotipia/monotipia) [reconstruido: el término "en caliente" no se desarrolla en los apuntes de esta unidad, pero se nombra por oposición a "en frío"]. El resultado de la fotocomponedora eran películas con el texto compuesto, llamadas también "galeras" (de ahí "pruebas de galeras").

El original rígido y su fotografiado. El original —armado o dibujado, montado sobre cartón, cubierto con papel vegetal, con todas las marcas accesorias ya incluidas— se fotografiaba en escala 1:1 con una cámara fotográfica gráfica vertical, cuyo nombre de producto ("Repromaster") pasó a ser sinónimo del aparato. La toma se hacía levantando el papel vegetal sin desmontar el original, sobre película de alto contraste (positiva o negativa según el sistema de impresión de destino). Si había ilustración pluma a más de una tinta, se hacían tantas tomas como colores, cubriendo las zonas que no correspondían a cada toma. Si la imagen era una autotipía (con medios tonos, es decir tramada), se interponía entre la lente y la película virgen otra película ya revelada que actuaba como trama; el texto se fotografiaba aparte para que no saliera tramado, y ambas películas se unían en un collage.

Cuatricromía manual. Para una ilustración a cuatro tintas se hacían cuatro tomas, anteponiendo a la lente un filtro de color distinto en cada una (para separar cian, magenta, amarillo y negro) y rotando la trama interpuesta para dar a cada componente cromático una angulatura distinta (de ahí viene también el nombre "fotocromía", sinónimo de cuatricromía) (Labbé, pág. 4).

Retoque y montaje. Los fotomecánicos podían raspar la emulsión revelada donde no la querían, o completar rasgos faltantes con plumín, "Rotring" o "Opacol" (un corrector oscuro, opuesto al Liquid Paper). Finalmente, en una mesa de luz se hacía la imposición del pliego, montando las películas sobre un astralón (película transparente sin emulsión). El paso siguiente era producir la forma impresora (por ejemplo, la chapa offset) y hacer una Prueba Color Progresiva (PCPr).

Flujo de trabajo en fotomecánica (síntesis de Labbé, pág. 6): Original rígido → Máquina fotográfica gráfica (Repromaster) → revelado manual → retoque manual (matrizado) → montaje de películas / imposición del pliego → insoladora (copia de la forma) → revelado manual → impresora. Controles en el camino: PCP en la etapa de películas, PCPr con la forma ya copiada, PPM en máquina.

De Gutenberg a Silicon Valley: CTF. Cuando las computadoras se abarataron y ganaron potencia, apareció el primer flujo de trabajo informatizado: CTF (Computer To Film). Diseñar dejó de requerir tablero de dibujo, pero inicialmente solo se digitalizó la etapa de diseño: el archivo se imprimía y de ahí en más seguía la lógica fotomecánica. El paso siguiente fue lograr que el archivo digital generara directamente la película, saltando la fotografía tradicional. Hicieron falta dos piezas: una computadora potente (el RIP) y un periférico que pasara la información digital a la película (la filmadora), que "dibuja" con láser sobre la emulsión, con resoluciones de hasta 14.000 dpi en las máquinas más modernas (Macarol, pág. 44). Desde el CTF en adelante aparece también el escáner al inicio del flujo, con doble función: digitalizar en alta resolución antes de armar el OE, o armar el OE con imágenes en baja resolución y reemplazarlas por las de alta antes del RIP.

Saltando pasos: CTP. El paso siguiente fue eliminar la película: ir de la computadora directamente a la forma impresora, CTP (Computer to Plate). A pesar del nombre ("plate" = plancha, referido al offset), el CTP también se usa en flexografía (fotopolímeros grabados por láser) y en huecograbado, donde de hecho es el único flujo posible: un brazo automatizado con punta de diamante talla los alvéolos directamente en el cilindro (por eso también se lo llama CTC, Computer to Cylinder). Dentro del CTP offset hay dos familias de planchas: fotosensibles (emulsión trabajada por láser) y térmicas (sensibles a IR, trabajadas por cabezal térmico); dentro de las térmicas, unas requieren procesamiento químico posterior y otras no (tecnología comercial "ThermoFuse", con emulsión termoplástica).

CTPress. Una variante de CTP en la que la plancha se graba, se monta y se pre-registra dentro de cada cuerpo impresor de la máquina offset: todo el proceso de preprensa "ocurre dentro de la máquina" (D06, pág. 32). Solo existe para offset, y usa formas de material plástico que reemplazan a las chapas metálicas.

DI (Direct Image). Descripto por Labbé como "Manzanita + P" (Cmd+P en Mac) o "Control + P" en PC: se va directo de la computadora a la impresora. Funciona con la lógica de una impresora hogareña pero con tecnología profesional (inkjet o láser, con ventaja para el láser). Por su estructura de costos es viable solo para tiradas bajas o medias, porque el costo unitario casi no baja con la tirada. Como el primer impreso ya funciona como prueba, no tiene sentido hacer PCD: la única prueba de color relevante antes de imprimir es la PCB, y el primer impreso hace de PPM.

CTPrint / impresión digital. Es el nombre que usa D06 para el flujo de impresión digital industrial (láser o chorro de tinta de alta gama), lo que en la jerga comercial se llama, incorrectamente, "offset digital" ("no existe el offset digital", D06 pág. 26: el offset es offset y funciona de otra manera; lo que hay es tecnología láser o inkjet). Preprensa se simplifica y se vuelve "inobservable": ocurre dentro de la propia máquina/computadora, con las mismas cuatro funciones del RIP (validación, separación, tramado, imposición) pero sin intervención manual visible. Es la tecnología de fondo del código de barras variable, de las fechas de vencimiento impresas sobre packaging flexográfico, y de tiradas cortas con datos variables (por ejemplo, etiquetas personalizadas).

Tendencia general (Macarol, pág. 45; D06): hay una simplificación histórica progresiva —de lo totalmente analógico (fotomecánica) a la emulación digital de lo existente (CTF) y de ahí a la eliminación de pasos (CTP, CTPress, DI)— y el momento en que la información pasa de digital a analógica se corre cada vez más tarde en la cadena (en DI, lo único analógico es el impreso final).

3. El RIP y el ripeado #

El RIP (Raster Image Process) traduce el archivo digital del OE a un lenguaje entendible por el resto del universo tecnológico de la industria (filmadoras, grabadoras de planchas, impresoras de pruebas), típicamente PostScript (.PS) (Labbé, pág. 7). Según D05/D06, un RIP cumple cuatro funciones:

1. Validación: chequea que el archivo (hoy casi siempre un PDF) esté en condiciones —tipografías, resolución, espacio de color, overprint/trapping bien asignados, negro enriquecido, etc.— y genera reportes de validación con fecha, características del archivo y errores detectados.
2. Separación de color: divide la información en tantos canales como tintas se vayan a usar (un canal = una tinta = una forma impresora); si hay un color Pantone además del CMYK, se agrega un canal más.
3. Tramado (rasterizado): convierte los tonos continuos en la trama elegida —AM, FM o XM/híbrida— con sus parámetros (lineatura, angulatura, forma de punto o PMR según el caso). (El desarrollo detallado de tipos de trama corresponde al eje de color y tramas — E4a.)
4. Imposición de pliego: acomoda automáticamente las páginas para que, al plegar, la foliación cierre sin desperdicio (8, 16, 32 páginas), a partir del tamaño de pliego o el ancho de bobina que se cargue.

Al terminar, el RIP genera un archivo PostScript por cada canal (por ejemplo, cuatro para una cuatricromía CMYK). Hay RIP de hardware (computadoras dedicadas, más antiguas) y RIP de software (la solución actual, corriendo sobre PC/Mac estándar), que hoy trabajan mayormente sobre plataformas PDF o JDF.

4. Imposición, marcas accesorias y el PDF como formato de intercambio #

Imposición. Es la disposición de las páginas dentro de un pliego para que, una vez plegado, queden en el orden correcto (foliación) y sin desperdicio de papel. En la fotomecánica se hacía a mano en la mesa de luz, montando películas sobre astralón; en CTF/CTP/CTPrint la hace el RIP de manera automática, a partir del tamaño de pliego o bobina.

Marcas accesorias (heredadas del original en papel y todavía vigentes en el electrónico, Macarol pág. 15 y 20): cruces de registro (para que las tintas coincidan al recomponerse), líneas de corte (indican al guillotinero dónde cortar) y demasía o área de sangrado (extensión del color/imagen más allá de la línea de corte, para que no quede un borde sin imprimir; se aconsejan ~3 mm, según Álvarez Juárez y D05). También se usaban cuñas de control para medir densidad con densitómetro.

Preflight y postflight. El término "preflight" se usa en la industria de manera algo laxa para cualquier verificación de archivos, pero conviene distinguir dos momentos (Álvarez Juárez, Tema 6): el preflighting, que hace el propio diseñador/editor dentro de su aplicación nativa mientras arma el documento, y el postflighting, la revisión que hace el impresor/bureau de preprensa cuando recibe el archivo final para generar la prueba, la plancha o la impresión digital. La razón de chequear dos veces: si el error se detecta recién en el postflight, el costo (en tiempo y dinero) lo paga quien encargó el trabajo; si se detecta antes, en la etapa creativa, se evita ese costo.

El PDF. Es un formato mixto (vectorial + mapa de bits + texto), pensado específicamente para documentos que van a imprimirse: especifica toda la información necesaria para la presentación final (Macarol, pág. 19). Frente al PostScript puro o al EPS, ofrece una vista previa fiel en pantalla y un conjunto reducido de operadores, lo que lo hace más compacto y consistente. Se volvió el estándar de intercambio entre OE e imprenta, pero "no todo PDF sirve para producción gráfica": una encuesta de la GATF-World (1996, citada por Macarol) encontró que solo el 42% de los originales electrónicos recibidos en preprensa estaban listos para arrancar sin problemas, con errores agrupados en ocho categorías (discos y archivos, páginas, fuentes, gráficas vinculadas, exploraciones, pruebas, atrape/trapping, procesamiento) y una lista de 10 ítems comunes. PDF/X es el subconjunto normalizado que apunta a resolver justamente esto: por ejemplo, PDF/X-1 controla corte y sangrado apoyándose en manejo de imágenes vectoriales (Álvarez Juárez).

Checklist práctica de envío a preprensa (síntesis de Álvarez Juárez, Tema 6, con foco en lo accionable): - Enviar siempre el último impreso láser firmado como referencia y, de ser posible, sellado por quien lo recibe. - Completar bien la orden de trabajo (nombre de archivo, instrucciones especiales) y que coincida con lo que hay en el soporte de entrega. - Fuentes completas (TrueType u PostScript) o convertidas a curvas. - Imágenes en el modo de color correcto (CMYK, no RGB ni Pantone sin convertir) y sin compresión con pérdida (EPS/TIFF, no JPEG). - Revisar overprint y consultar trapping con el impresor. - Demasía mínima de 3 mm en fotos y planchas que sangran al corte. - Confirmar con el bureau el tamaño y peso esperado de archivos grandes antes de escanear/procesar.

5. Flujos de trabajo: quién hace qué, y el editor como responsable de la producción #

El título del texto de Labbé lo dice explícitamente: "el editor responsable de la producción gráfica". La cadena de decisiones y controles involucra a varios actores:

• La editorial / el diseñador (armado del OE): produce el original electrónico, decide tintas, resuelve overprint/trapping según necesidad, y —salvo casos excepcionales— es responsable de que el PDF llegue bien armado. Muchas decisiones técnicas (qué lineatura, qué perfil de color, qué tipo de plancha) dependen de charlar antes con el encargado de planta de la imprenta.
• El bureau de preprensa o el área de preprensa de la imprenta: valida el archivo (preflight/postflight), corre el RIP, produce pruebas de color y, según el flujo, películas o formas impresoras.
• La imprenta (prensa): recibe formas y pruebas aprobadas, hace el control a pie de máquina y produce la tirada.

El editor actúa como bisagra entre estos actores: es quien firma pruebas de contrato en representación del proyecto editorial, quien decide qué páginas de un libro necesitan prueba de color (por ejemplo, casi siempre la tapa, y solo algunas imágenes del interior si las hay), y quien debe entender lo suficiente de preprensa para no delegar ciegamente decisiones que afectan costo y calidad. Esto es explícito en D05: "muchas veces esas decisiones no las toma el editor sino la imprenta, porque son los que saben más del tema" —pero se espera que el editor pueda seguir la lógica de esas decisiones y participar de ellas.

El proceso típico en la práctica (según D05/D06, aplicable sobre todo a CTP): el original entra como PDF a una estación de diseño/validación; si el informe de validación aprueba, se generan las pruebas de color de contrato (y eventualmente pruebas de pliego o "galeras", hechas en plotter con papel y calidad bajos, para revisar imposición y foliación); recién ahí se avanza a separación, tramado e imposición dentro del RIP (procesos que ya no se ven), y finalmente se generan las formas impresoras. Todo el ciclo, desde que entra el PDF hasta que hay formas y pruebas aprobadas, puede llevar de tres a cuatro días.

Errores frecuentes y sus consecuencias en el flujo (Macarol, pág. 40-41, sobre la previsualización del OE): frente a un archivo recibido puede pasar que (1) no haya errores y se siga, (2) haya errores menores que se arreglan y se sigue, (3) haya errores graves que se avisan, se corrigen (con costo adicional) y se sigue, (4) haya errores graves que no se avisan y el trabajo queda frenado sin que nadie se entere (se "cajonea"), o (5) —el peor caso— haya errores graves que atraviesan todos los controles sin que nadie los detecte hasta la impresión. Las instancias de prueba de color y control de calidad existen justamente para reducir la probabilidad de los casos 4 y 5.

6. Aseguramiento de la calidad: construirla, no solo controlarla #

La cátedra plantea una distinción conceptual fuerte (Labbé, pág. 15): el "control de calidad" entendido como revisión posterior a la producción es de poco valor —a lo sumo evita vender piezas defectuosas, pero ya se perdió tiempo y dinero fabricando una partida para el descarte—. Lo que realmente funciona es construir la calidad: poner puntos de control durante el proceso, no después, de manera que el error se detecte y se corrija en el paso donde se originó.

Por qué importa la cantidad de pasos. Macarol (pág. 4) plantea que en un proceso de varias etapas, aun un error pequeño y "aceptable" en cada paso se acumula: cuantos más pasos, mayor el error final relativo al resultado esperado. De ahí la "calidad total" japonesa: reducir el error entre cada paso y el siguiente. Se distinguen errores absolutos (diferencias en cifras/unidades exactas) y errores relativos (expresados en porcentaje).

Fórmula de error acumulado [reconstruido: el texto no da la fórmula, solo el resultado; esta es la que lo reproduce, con 9 errores "entre" 10 pasos] (Macarol pág. 4):

Calidad final = (1 − e)^(n − 1) Error acumulado = 1 − Calidad final

Donde: - e = error relativo introducido en cada paso (expresado como proporción, por ejemplo 2% = 0,02). - n = cantidad de pasos del proceso. - El exponente es (n − 1) porque el error se acumula entre pasos consecutivos: con n pasos hay (n − 1) transiciones donde puede introducirse un nuevo error.

Ejemplo resuelto (el de la cátedra): un proceso de n = 10 pasos, con un error de e = 2% entre cada paso.

1. Calidad final = (1 − 0,02)^(10 − 1) = 0,98^9
2. 0,98^9 ≈ 0,8337
3. Error acumulado = 1 − 0,8337 = 0,1663 → ≈ 16,6% relativo a lo esperado (el apunte original redondea a 16,62%).

Es decir: con errores individuales de apenas 2% por paso, al décimo paso el resultado se aleja más de un 16% de lo esperado. Si el error por paso fuera del 5% (mismo n = 10): 0,95^9 ≈ 0,6302, error acumulado ≈ 37% [reconstruido con la misma fórmula que usa la cátedra, a modo de segundo ejemplo, ya que el apunte solo describe cualitativamente que "vemos derrumbarse intensamente el equilibrio de la calidad" sin dar el número]. La conclusión pedagógica es siempre la misma: cuantos más pasos tenga un flujo de trabajo (como ocurre en CTF, con peliculado y control de películas de más), más control de calidad intermedio se necesita.

Errores típicos al aplicar esta fórmula: - Usar el exponente n en lugar de (n − 1): cambia el resultado y no responde al ejemplo de la cátedra (con n, 0,98^10 ≈ 0,8170, error ≈ 18,3%, que no coincide con el valor de referencia). - Confundir error absoluto con relativo, o no convertir el porcentaje a proporción decimal antes de elevarlo a potencia. - Sumar los errores en vez de multiplicar las calidades (10 × 2% = 20% es una aproximación grosera, no el cálculo correcto).

Pruebas de contrato y responsabilidad. Todas las pruebas de color de "contrato" (PCPr, PCP, PCD tomadas como referencia final) presuponen un acuerdo entre quien encarga el trabajo (editor/cliente) y quien lo produce (impresor) sobre qué calidad se acepta y cuál se promete. Se firman por triplicado (diseñador/editor, impresor, cliente final); si el impreso terminado no coincide con lo firmado, la responsabilidad —y el costo del reclamo— recae, en general, sobre la imprenta, siempre que las tres partes hayan estado de acuerdo con la prueba (D05, pág. 14-15). En Argentina esta prueba no tiene valor legal formal, pero en otros países puede usarse como prueba en un juicio.

La Prueba a Pie de Máquina (PPM) es el control más completo porque no se limita al color: verifica que el soporte sea el acordado, que no haya imponderables (imágenes faltantes, textos corridos, máscaras incorrectas), que la imposición sea correcta, que registren todas las tintas y —si el dorso ya está impreso— que registre con el frente, y que el color coincida con lo aprobado (idealmente medido con densitómetro o colorímetro). Aprobado el pliego, se firma uno que queda en la imprenta (que pasa a ser el parámetro de control de toda la tirada) y otro para quien encarga el trabajo.

Normas. El repaso de cátedra menciona que las normas tipo ISO 9000 exigen que cada imprenta tenga publicado, bajo norma técnica, cómo imprime: esto se materializa en los perfiles de color o ICC, que documentan las características de impresora, papel y tinta de cada planta (D05, pág. 14) —el "DNI tecnológico" de la imprenta—. (El desarrollo de perfiles ICC y gestión de color corresponde al eje de color — E4a; aquí interesa solo su función como garantía de calidad documentada.)

Cuadros comparativos #

Flujos de trabajo de preprensa #

Pruebas de color según cuándo aparecen y qué controlan #

Lo imprescindible #

• La forma impresora es la matriz que lleva la tinta al soporte; su tipo depende del sistema: relieve, superficie, profundidad, penetración o digital.
• La evolución histórica va de la fotomecánica manual (Repromaster, películas, mesa de luz, astralón) al CTF (RIP + filmadora, todavía con película), al CTP/CTPress (forma grabada directo, sin película) y al DI/CTPrint (impresión directa, sin forma física estable).
• CTP también se llama CTC cuando se aplica a huecograbado (Computer to Cylinder).
• "No existe el offset digital": lo que suele llamarse así es impresión láser o inkjet industrial (CTPrint), tecnológicamente ajena al offset.
• El RIP cumple cuatro funciones: validación, separación de color, tramado e imposición; genera un archivo PostScript por canal (una tinta = una forma).
• La imposición ordena las páginas dentro del pliego para que, plegadas, cierren la foliación sin desperdicio; hoy la hace el RIP automáticamente.
• Las marcas accesorias (cruces de registro, líneas de corte, demasía) vienen del original en papel y siguen vigentes en el electrónico.
• El PDF es el formato de intercambio estándar hacia preprensa; PDF/X es su variante normalizada para producción gráfica.
• Preflight (revisión en la app de origen) y postflight (revisión en preprensa/imprenta) son dos instancias distintas: cuanto antes se detecta el error, menor el costo.
• Solo el 42% de los OE recibidos en preprensa, según una encuesta histórica citada por Macarol, estaban listos para procesarse sin problemas.
• El editor es responsable de la producción: decide qué se somete a prueba de color, firma pruebas de contrato y debe entender la lógica técnica aunque no ejecute los procesos.
• La calidad se construye durante el proceso, no se controla después: cada paso agrega error, y ese error se acumula multiplicativamente.
• Fórmula de error acumulado: Calidad final = (1 − e)^(n−1); con e = 2% y n = 10 pasos, el error acumulado es ≈16,6%.
• Las pruebas de color son "de contrato": comprometen a diseñador/editor, impresor y cliente sobre la calidad aceptada; en Argentina no tienen valor legal, en otros países sí.
• Orden histórico de pruebas de color: PCPr (más antigua, más completa, en desuso) → PCP (con películas, en extinción) → PCD (digital, la más usada hoy) → PCB (previsualización en pantalla) → PPM (control final en máquina, siempre relevante).
• Cada flujo de trabajo habilita ciertas pruebas: CTF admite las cuatro históricas; CTP descarta la PCP; DI y CTPrint prácticamente solo usan PCB porque el primer impreso funciona como control.
• Para el parcial, según el repaso de cátedra, los flujos de trabajo centrales a dominar son el digital (CTPrint) y el offset (CTP); CTF, CTPress y DI hay que poder reconocerlos y diferenciar entre sí.

Figuras a insertar #

• 📄 Ver figura: Macarol U4-1, pág. 3 (Gráfico 1) — curva de calidad (%) en función de la cantidad de pasos de un proceso, para visualizar la acumulación de error.
• 📄 Ver figura: Labbé U4-3, pág. 6-14 — esquemas de "Flujo de trabajo en fotomecánica", "CTF", "CTP" y "CTPress"/DI, con productos y controles (PCP/PCPr/PPM) en cada etapa; son la base gráfica de los cuadros comparativos de este apunte.
• 📄 Ver figura: Labbé U4-3, pág. 19-20 — gráficos de la descarga de tinta durante la impresión offset de un pliego (momentos T1/T2), usados para explicar por qué las PCP no pueden anticipar ese efecto.
• 📄 Ver figura: Macarol U4-1, pág. 10 — esquema de insoladora con bomba de vacío y cuñas de control, para visualizar el control de calidad del peliculado en CTF.